¿Cuál es la potencia de tu antorcha?.

Aprende a elegir la potencia adecuada.

Cuando tenemos que elegir una antorcha de soldadura para nuestro equipo uno de los factores más importantes es la potencia de la pistola, o lo que es lo mismo, la intensidad máxima de uso que puede soportar.

La mayoría de los fabricantes emplean la intensidad máxima de uso como referencia a la hora de seleccionar un modelo, pero esta referencia hay que entenderla solo como eso, una referencia. La intensidad en las circunstancias reales será notablemente inferior por varias razones.

• La intensidad de referencia siempre se toma con gas de protección CO2 100%: este gas tiene más poder de enfriamiento que la mezcla de Argón, pero la realidad es que se usa bastante poco para intensidades por encima de los 150A.
• Con gas de protección mezcla Ar+15-20% CO2 la capacidad se reduce aproximadamente un 20% por la menor capacidad de enfriamiento. Este tipo de gas es más usado en la mayoría de aplicaciones y esta referencia ya empieza acercarse mas a la realidad de uso.
• Además, con soldadura de arco largo (arco spray) o su proceso controlado, arco pulsado, la capacidad se reduce aproximadamente un 30% por el mayor aporte de calor por radiación sobre el repuesto.

En la mayoría de los casos se produce una soldadura con arco largo (arco spray) cuando la intensidad supera los límites expuestos en el recuadro inferior. Las variaciones de límite dependen principalmente del tipo de gas y del diámetro del hilo de soldadura:

Ejemplo límites para acero al carbono ER70S-3.

• Nivel por encima de 200A para hilo de 1.0 mm con Ar+15%CO2
• Nivel por encima de 240A para hilo de 1.2 mm con Ar+15%CO2

Podemos deducir que en procesos de intensidad por encima estos niveles la capacidad se reducirá un 30% por el tipo de arco largo.

Con estos datos llegamos a la siguiente conclusiónà Para un modelo de pistola con capacidad para 500A según la referencia del fabricante, la capacidad real que debemos estimar a la pistola será de:

Pistola de 500 A menos el 20% por usar gas mezcla = 400 A, a los 400 A con mezcla se reduce un 30% por tipo de arco largo (arco spray o pulsado) = 280 A.

CICLOS DE TRABAJO

Por otro lado, tenemos los ciclos de trabajo, siendo el más habitual del 60 % para sistemas refrigerados por gas y 100% para sistemas refrigerados por líquido, estos ciclos están ensayados en periodos de 10 min según marca la norma, es decir que un ciclo del 60% indica que la antorcha suelda 6 minutos de los 10 minutos que dura el ciclo.

Estos valores de ciclo son importantes cuando nuestra aplicación tiene que realizar cordones de soldadura de más de 10 min, aunque el valor calculado anteriormente encaje con nuestra aplicación tendremos que pensar en una antorcha de potencia superior por exceder del tiempo de ciclo, preferentemente con sistema de refrigeración de tobera donde el repuesto tendrá una duración optima.

En definitiva, podemos ver que la intensidad real se acerca a la mitad de lo indicado en la ficha técnica. Este tiene que ser nuestro valor real de referencia si queremos que el repuesto tenga una buena vida útil.

Si tiene más dudas sobre que antorcha necesitas puede escríbirnos a: info@edrtorches.com

Jose Carlos Moreno.

Si lo deseas, puedes preguntar directamente al autor:

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Soldadura al arco con robot colaborativo.

Los robots colaborativos son ya una realidad para muchas aplicaciones. La palabra «colaborativo» se ha utilizado incorrectamente en algunas aplicaciones con intenciones comerciales, ya que «colaborativo» significa que el robot puede trabajar codo a codo con un trabajador de una manera segura como si fuera otro compañero de la línea, pero cuando se trata de soldadura por arco, está claro que no es una aplicación colaborativa. Cada celda de soldadura debe cerrarse y debe cumplir con un número estipulado de exigencias de seguridad para garantizar la integridad del soldador y sus compañeros de trabajo. Soldar con un Cobot no es diferente. No podemos colocar una fuente de potencia de soldadura operando cerca de un trabajador. Debe cerrarse y debe gestionarse como si fuera una celda de robótica industrial.

Dicho esto, hay muchas ventajas que puede obtener al usar un Cobot para sus aplicaciones de soldadura MIG / TIG si sus necesidades de producción cumplen con estas características:

• Bajo/medio volumen/pieza
• Repetitividad de piezas en el tiempo
• Piezas pequeñas/medianas (el Colaborativo tiene un alcance limitado)

Si tiene esas necesidades de producción, puede tener mucho sentido invertir en una unidad de soldadura con Cobot. Estas presentan las siguientes ventajas:

1- Mucho más fácil de programar que un robot industrial.

2- Mayor autonomía para el usuario.

3- Mucha menor dependencia del fabricante de robot.

4- Calidad robótica, velocidad y repetitividad. Aumento de la productividad.

5- Muy intuitivo y fácil de enseñar.

6- Muy flexible, ya que puede cambiar la aplicación y reubicar el Cobot muy fácilmente en otros lugares.

7- Es un comienzo fácil y barato en aplicaciones de automatización para pequeñas y medianas empresas.

En resumen, una unidad de soldadura con robot colaborativo puede convertirse en la solución ideal para aquellas empresas que deseen comenzar a automatizar aplicaciones y aprender robótica con total autonomía y operatividad.

Si tiene más dudas sobre soldadura con robot colaborativo, por favor, escríbanos a: info@edrtorches.com

José Luis G.

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Proyecciones de soldadura

Cuando soldamos con MIG, proyecciones aparecen casi siempre. Las proyecciones son restos de hilo que no se han fundido con el baño de soldadura. Veremos en este post, cuáles son las principales causas, las consecuencias y cómo eliminarlo.

Causas

Las proyecciones son causadas por diferentes motivos. Los principales son los siguientes:

• Mayoritariamente, está causado por la relación entre corriente y voltaje de nuestra máquina de soldar. Normalmente esto se da, cuando el voltaje de soldar es muy bajo o la corriente muy alta para una determinada combinación de hilo y gas. En esta situación el arco es demasiado frío, como para mantener fundido el hilo de soldar.
• También influye la elección de gases de soldar. El CO2 mejora la potencia del arco y tiene una buena relación calidad-precio, pero crea más proyecciones. Se utiliza el argón normalmente para compensar las proyecciones generadas por el CO2.
• Longitud libre del hilo o “stick-out”. El stick-out es la distancia desde la punta de contacto hasta la pieza a soldar. Cuando está distancia es excesivamente grande, generará más proyecciones (y también con toda probabilidad causará porosidad).

Consecuencias

Las proyecciones que se acumulan en la tobera, pueden desprenderse y estropear cordones de soldadura.

Otra posible consecuencia de la acumulación de proyecciones en la tobera, puede provocar que “corto-circuitemos” la tobera con la punta de contacto, probando que nuestros cordones de soldadura queden inservibles y peor aún, causar accidentes al usuario.

Una gran cantidad de proyecciones puede recortar el tiempo de vida de nuestros consumibles, los cuales aunque sean pequeñas piezas, juegan un papel muy importante durante el proceso de soldadura.

Otra posible consecuencia, puede ser problemas con el suministro del hilo. La acumulación de proyecciones en el extremo de la punta de contacto, puede obstruir el orificio de salida del hilo, provocando un aumento de la fuerza necesaria para extraer el hilo o incluso que este se colapse.

Cómo limpiar las antorchas con proyecciones

Antorchas manuales
En cuento a las antorchas manuales, hay gente que utiliza un destornillador plano para rascar el interior de la tobera. Otros usuarios, golpean la antorcha contra la pieza a soldar o el suelo, para golpear las proyecciones “sueltas”. Ambas resultan en un deterioro de la antorcha

Otra opción utilizada por muchos es utilizar alicates para eliminar el exceso de escoria de la punta de contacto, e insertarlos en la tobera para así limpiarla.

Si son cuidadosos, es posible también utilizar una cuchilla para eliminar el exceso de proyecciones, pero sin rascar el interior de la tobera, o incluso con una pieza de madera que no dañe el interior de la tobera.

También es posible utilizar sprays para prevenir la formación de proyecciones.

Antorchas robóticas
Las estaciones de limpieza, automatizan el proceso de limpieza de las antorchas robóticas.  Aunque hay diversas tecnologías en el mercado, la predominante es la basada en actuadores neumáticos con control eléctrico.

Primeramente, se corta el exceso de hilo, posteriormente se posiciona la antorcha en la salida de un cilindro que con un pistón neumático, hace subir una fresa giratoria que limpia el borde y el interior de la tobera. La mayoría de fabricantes, ofrecen fresas específicas en función del modelo de tobera. Por último se suele utilizar un líquido anti-proyecciones, qué  modo de spray rocía el interior de la tobera.

Joaquín F.

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Claves para elegir antorchas de soldadura para robots.

Elegir entre una antorcha robótica óptima o inadecuada, podría significar la diferencia entre alcanzar sus metas semanales de calidad y productividad y luchar para garantizar la entrega a tiempo. Para ayudarle a seleccionar la antorcha correcta para su aplicación y maximizar la eficiencia del equipo operativo, calidad y rentabilidad, debe considerar estos 8 puntos clave:

1. Entendiendo el Tool Center Point (TCP)

Tool Center Point, o TCP, es un punto en el espacio con una referencia matemática a la brida de un robot. Para la soldadura robótica GMAW, esto es principalmente cómo el robot sabe dónde está la punta del hilo de soldadura. Los robots son buenos al repetir la misma trayectoria de movimiento una y otra vez, si la punta del hilo de soldadura cambia debido a distorsión térmica o física, la colocación de la soldadura cambiará. En casos extremos, la antorcha se chocara contra la pieza o la soldadura.

Un cambio del TCP en el tiempo significa que el robot depositará el cordón de soldadura en algún lugar distinto del centro de la junta. Cuando esto sucede, los operadores pueden compensar la desviación del TCP aumentando el ancho del cordón, por ejemplo reduciendo la velocidad de desplazamiento o programando una ligera oscilación en el movimiento de la antorcha, para asegurar que la soldadura abarca ambas placas y proporciona suficiente fusión, todo esto como resultado de un TCP incorrecto. Los cordones de soldadura más grandes de lo necesario aumentan los costos de metal de relleno y gas, tiempo de ciclo, entrada de calor y coste total de soldadura. En resumen, la compensación mata la rentabilidad en la soldadura automatizada y puede comprometer las propiedades mecánicas también. La selección de una antorcha robótica con un TCP consistente puede ser el primer paso en la mejora de la soldadura y la reducción del consumo de metal de aportación.

El TCP es el atributo más importante a considerar al evaluar antorchas robotizadas. Para garantizar un TCP coherente y repetible, busque cuellos robustos y sistemas de montaje precisos y estables .

2. Evaluar las configuraciones y cuellos.

Mientras que un montaje de 23 grados con una cuello de 22 grados básicamente ofrece la misma cantidad de curvatura que un montaje de 0 grados con un cuello de 45 grados, esta última combinación funciona mejor para soldar pequeños círculos, como alrededor de un eje. Con un cuello de 45 grados, la antorcha puede girar alrededor del sexto eje del robot (donde la antorcha se monta al brazo del robot) en círculos más pequeños. Por el contrario, un montaje de 0 grados con un cuello de 22 grados funciona bien cuando se necesita para llegar a una pequeña abertura.

Si  tienes una aplicación más adecuada para un cuello de 45 grados y otra aplicación donde un cuello de 22 grados funciona mejor, seleccione un paquete de antorcha con un diseño modular. Esto le permite cambiar el cuello del paquete de la antorcha (sin herramientas) e insertar el cuello más adecuado para la aplicación. Para talleres de trabajo, este enfoque modular añade flexibilidad y reduce el tiempo de cambio entre piezas.

3. Rotación de las antorchas.

La respuesta depende de cuántos puntos requieren la programación y la cantidad de tiempo de cada movimiento . Los cables externos de una antorcha convencional limitan la rotación del brazo a +/- 240 grados. Después de hacer una soldadura circular, el siguiente punto en el programa trae la antorcha a un espacio seguro y desenrolla el cable. Con un acoplamiento de giro de +/- 360 grados , el brazo puede moverse directamente a la soldadura siguiente. Las antorchas con mas ángulo de giro reducen el tiempo de programación, así como reducen el tiempo improductivo en el aire. Para piezas con muchas soldaduras circulares, una antorcha de +/- 360 grados  reducirá los costes por pieza en comparación con una antorcha convencional. Como una ventaja añadida, al contar con mas rotación en su sistema de giro la vida útil de la antorcha se multiplica.

4. Test de configuración de antorcha.

Antes de que comience la producción y el montaje de la instalación , solicite un modelo 3D y en realidad virtual. Esto garantizará la correcta selección de la antorcha antes de la compra.

5. Estabilidad de la tobera de gas.

Existen dos sistemas de sujeción de una tobera de gas al cuello de la antorcha. Tobera roscada que presenta la ventaja de ser mas fiable y menor escape de gas de protección pero si no esta bien diseñada y apretada puede aflojarse con los cambios térmicos. Tobera con sujeción por presión dotadas de una ranuras que expanden y presionan la tobera contra el cuello de soldadura,  este sistema puede ofrecer una mejor refrigeración  pero también mayores perdidas de gas por las ranuras,  ademas la sujeción no es tan segura con el sistema roscado.

Existen sistemas donde se combinan ambos métodos y tienen las ventajas de ambos, pero resulta difícil mantener la esa ventaja con el uso y desgaste de la tobera y termina perdiendo gas o manteniendo la presión de las ranuras.

6. Sistema de gas de protección y de soplado.

Es importante considerar que el sistema de antorcha para robots este dotado de un tubo gas soplado, este tubo es independiente del gas de protección y es usado para las tareas de limpieza de la antorcha. Es importante que ambos sistemas de gas este separados del conducto de hilo de soldadura, el hilo provoca polvo por su desgaste y ofrece variaciones de resistencia al paso de gas.

Los mejores sistemas de antorchas de soldadura están dotados de circuitos independientes para cada tipo de conducción.

7. Utilice los consumibles mas duraderos posible.

Al analizar los consumibles, debe considerar tanto el coste del tiempo de paradas como la diferencias del coste del consumible. En la mayoría de los casos, los costes de tiempo de parada son significativamente más altos que el coste de los consumibles. Le recomendamos que utilice su punta de contacto CuCrZr de larga duración y consumibles que garanticen una vida útil lo mas larga posible, ya que ayudará a evitar el tiempo de parada no planificado y reducir el costo de la soldadura.

8. Ten en cuenta los revestimientos de los cables.

La rotación de los brazos de los robots junto con la combinación del calor que genera la soldadura hace que la funda exterior de la antorcha este sometida a un gran esfuerzo térmico–dinámico, por ello es aconsejable una buena elección de la cubierta en materiales como PA. Si el ambiente de soldadura fuese especialmente extremo es posible cubrir la funda con cubiertas exteriores como Kevlar, telas aluminizadas  o pieles con tratamiento.

José Carlos M.

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Conoce mejor las guías de hilo para soldadura robotica y manual

Hoy vamos a hablar sobre otro elemento muy importante a la hora de soldar son sistema MIG/MAG, es la guía del hilo que utilizan las antorchas, también llamada sirga. Este elemento es el responsable de guiar el hilo desde la devanadora de la maquina hasta la punta de contacto de la pistola en longitudes que pueden llegar hasta 6 metros en sistemas sin Push-Pull donde las longitudes pueden ser mayores.

En el mercado hay una gran variedad de estas guías de hilo pero vamos a diferencian dos grandes grupos:

Guías de hilo metálicas.

Guías de hilo plásticas.

Guías de hilo metálicas.

Destinadas para el uso en aceros al carbono y aceros inoxidables, aunque para estos últimos hay otras opciones que luego contaremos.

Básicamente se fabrican en acero al carbono con un tratamiento de temple y revenido para mantener su rigidez, a estas sirgas se les recubre de una camisa de plástico generalmente PVC con color que  indica su diámetro del hilo, los colores mas usuales para los sistemas de conexión euro.

• Revestimiento azul para hilos de 0.6-0.8 mm
• Revestimiento rojo para hilos de 1.0-1.2 mm
• Revestimiento negro para hilos de 1.0-1.6 mm
• Revestimiento amarillo para hilos de 1.6-2.0 mm
• Revestimiento verde para hilos de 2.4 mm

Hay más opciones y colores menos usuales que no vale la pena mencionar.

El revestimiento se hace necesario para reducir el escape de gas por la sirga y que no retroceda hacia el conector escapando por la entrada del hilo, pero incluso con el revestimiento esto sucede y tenemos perdidas de gas del orden de 5-10 %, esto es debido a que el extremo final de la sirga se elimina el forro para evitar que funda con el calor y en esa zona se produce el retroceso. Eliminar totalmente las pérdidas de gas en un sistema abierto es muy difícil, pero se intenta reducir al máximo por el coste que supone.

Hay sirgas sin forro exterior que se utilizan para los sistemas donde el gas va totalmente separado de la conducción del hilo, aquí las pérdidas de gas son nulas o despreciables.

Existe un tipo de sirga metálica fabricada en bronce, estas sirgas son más costosas, pero dan buenos resultados sobre hilos de acero, gracias a su mejor deslizamiento y ausencia de magnetismos acumulado por el paso de la corriente. Es aconsejable utilizarlas en aceros inoxidables por dos motivos, tienen un mejor deslizamiento y con contaminan el hilo con carbono como sucede en las guías de acero al carbono, solo destacar que no son demasiado rígidas y se doblan con facilidad por lo que es aconsejable que el conducto que soporta la sirga sea lo más ajustado y rígido posible para compensar su falta de rigidez.

Guía de hilos  plásticas.

Este tipo de guías se usan principalmente para aleaciones de aluminio o hilos blandos como las aleaciones de CuSi donde es importante que la guía no desbaste el hilo y el deslizamiento sea suave.

Son fabricados en distintos materiales como en Teflón (PTFE), poliamida (PA6), o incluso los de baja calidad como polietileno

Los de Teflón son los que mayor temperatura aguantan (260ºC) y no necesitan una puntera metaliza de apoyo para la zona caliente (cuello de la pistola), pero en contra son menos rígidos y el hilo de soldadura no es guiado con la suficiente rigidez. Por otro lado, las sirga de poliamida aguantan algo menos de temperatura (100ºC) pero su mayor rigidez hace que el hilo se guie mejor y presente menos dificultades para soldar, este tipo de sirgas sí que necesitan una puntera de acero o bronce con 30 o 40 cm en la zona del cuello o el calor las deformaría.

Con respecto al resto de materiales como el polietileno la única ventaja que aportan es que son más baratos por eso muchos fabricantes los venden como Teflón con grafito (dándole un color gris) o como poliamida, pero en realidad no es un material adecuado para guía de hilo sufriendo un desgaste significativo en poco tiempo y durando menos.

La elección de la guía adecuada es básica para el deslizamiento del hilo y saber que hilo y guía utilizas te ayudara a tener una soldadura más estable y un mejor día de trabajo.

José Carlos M.

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Sistemas para seguimiento de juntas en robots de soldadura MIG/MAG.

Los robots no cometen errores a la hora de soldar pero nosotros si, esto hace que la preparación de las piezas y las dispersiones hagan perder la junta de soldadura a los robots, ocasionado verdaderos problemas a las empresas que apuestan por la robotica.

En la actualidad cuando decidimos integrar en nuestro sistema de producción una célula   robotizada donde se promete multiplicar por 3 la producción  y reducir los costes no tenemos en cuenta la mayoría de las la veces que los robots no corrigen nuestros errores, errores en el diseño de los utillajes,  de preparación, errores en la deformación de las piezas durante la soldadura por calentamiento, errores en la dispersión de las piezas por su fabricación y errores humanos a la hora de alimentar las pieza en el robot. Esto se convierte en una frustración para el responsable de producción a la hora que cuadrar los números que les había prometido. quien integro la célula.

El coste de una célula de soldadura en un factor muy importante a la hora de decidir si optamos por la robotizar, los integradores que ofertan estas soluciones llave en mano muchas veces omiten esos problemas de seguimiento de juntas o bien por desconocimiento o bien por el incremento de coste que supondría añadir un sistema de guía a la integración y quedarse fuera del precio.

Cuando se diseña la aplicación y se realizan las pruebas todo sale perfecto, el utillaje esta nuevo, las piezas están cuidadosamente colocadas y la antorcha de soldadura en perfectas condiciones, pero el problema viene cuando entra en producción y las piezas defectuosas superan las establecidas en el estudio, conclusión los números no salen.

SOLUCIONES PARA EL SEGUIMIENTO DE LAS JUNTAS.

La mayoría de los fabricantes de robots han desarrollado sistemas para corregir estos problemas de dispersión en las juntas, cada uno con su nombre comercial pero en definitiva tecnologías iguales unas de otras.

Estos sistemas van desde el más económico pero menos preciso y con más limitaciones, hasta el más sofisticado y caro, que además es capaz de hacer una inspección visual a las juntas soldadas de soldadura mediante cameras de alta definición.

Medición de la posición de la junta antes de la soldadura , Seam Finding.

• -Touch Sense (con  contacto).
• -Laser Seam Finder (sin contacto).
• -Laser Seam Finding Camera (sin contacto).
• -Sistema de vision 2D (sin contacto).

Seguimiento de la junta en tiempo real durante la soldadura, Seam Tracking.

• Lectura de parámetros de arco (con contacto).
• Laser Seam Tracking camera (sin contacto).
• Mediciones de junta de soldadura, Seam Finding

Consiste en tomar medidas de la pieza a soldar y determinar su posición aplicando los nuevos valores de TCP antes de comenzar la soldadura, ya que durante la soldadura el sensor deja de medir.

Touch sense, este método consiste en tomar mediciones tocando la pieza con el hilo de soldadura o con la tobera, cuando la pieza es tocada se cierra un circuito eléctrico y queda registrada la posición en ese punto, con varias medidas programadas el robot determina la posición de la junta. Es uno de los sistemas más económico, pero tiene limitaciones no es válido para juntas con mucha dispersión ya que las mediciones podrían quedar fuera de la medición.

• Bajo coste.
• Se debe cortar el hilo de soldadura.
• Puede múltiples juntas.
• Puede detectar juntas en V o a solape (requiere mas puntos y tiempo).
• Se recomienda sistema de bloque de hilo (WIRE BRAKE) para juntas estrechas.
• Programación bajo macro fácil.

Laser Seam Finder, medición por láser más rápido que el anterior y más preciso aunque se basa en la misma idea, no requiere contacto con la pieza y es un láser el que se encarga de medir distintos puntos de la pieza para reubicar su posición.

• Mas rápido y preciso que sistema de contacto Touch Sense.
• Bajo coste.
• Elimina la necesidad cortar el hilo de soldadura.
• Puede detectar juntas en V o a solape (requiere mas puntos y tiempo).

Laser Seam Finding Camera es otro sistema de medición para la detección

las junta de soldadura pero en este caso la distancia se mide por triangulación por medio de una cámara y un láser puede hacer los mismo que los dos anteriores pero con algunas ventajas.

• Puede trabajar con todo tipo de materiales y con cualquier condición de luz
• Detección muy rápida de la posición junta de soldadura y ancho

Sistemas de visión 2D, son sistemas de visión clásicos que detectan la variación de posición de una pieza según una configuración en 2D, se usan tanto para soldadura como para cualquier otro tipo de aplicación así que no profundizaremos en ella.

Seguimiento de la junta de soldadura, Seam Tracking

Estos sistemas realizan un seguimiento de la junta en tiempo real, durante la soldadura y se van adaptando a los datos que va recibiendo de la posición de la junta durante el proceso.

Lectura de parámetros de arco, en el proceso de soldadura de una junta si la distancia del hilo con respecto al material base cambia, sus parámetros de soldadura (tensión, intensidad) también cambian para adaptarse a la nueva posición. Esto permite tener unos parámetros preestablecidos y que el robot cambie su posición para buscarlos, consiguiendo así estar siempre en la misma posición dentro de la junta y hacer su seguimiento.

• Adecuado para materiales de mas de 8 mm de espesor
• bajo coste
• se debe calibrar la inductancia del equipo de soldadura.
• permite hacer múltiples pasadas

Laser Seam Tracking camera, es el sistema mas completo de todos pero también el  mas caro, es capaz de leer la junta durante el proceso de soldadura en cualquier condición de luz y de material su sistema se basa en una cámara de HD adaptada a las condiciones de luz de la del arco eléctrico y una luz láser que es leída por la cámara, esto permite hacer una lectura 3D de toda la junta por triangulación. Este sistema también permite revisar la junta de soldadura una vez terminada gracias a su medición 3D de alta precisión.

José Carlos M.

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Las puntas de contacto para soldadura MIG/MAG, un elemento fundamental.

Las puntas de contacto un elemento fundamental para que nuestras antorchas funcionen perfectamente y que cada día se desestima más su importancia.

Desvelaremos algunos mitos y leyendas que los fabricantes argumentan para poder diferenciarse del resto de sus competidores.

Las puntas de contacto se fabrican casi en su totalidad en cobre y se emplean aleaciones de este para variar ligeramente sus características en función de la aplicación de soldadura, las puntas de contacto son las encargadas de transmitir toda la potencia al hilo de soldadura y proporcionar la estabilidad del arco, pero la pregunta es ¿qué tipo de punta debo emplear en cada caso?,  pues aquí va la respuesta:

Estos son los principales tipos de puntas en  soldadura MIG/MAG:

• Puntas de cobre electrolítico.
• Puntas de aleación de cobre, cromo y circonio.
• Puntas especiales para hilos de aleaciones de aluminio.
• Puntas bi-componentes.
• Puntas con superficies plateadas.

Puntas de cobre electrolítico.

Las puntas de contacto de uso general para hilos de acero al carbono suelen ser puntas de cobre electrolítico 99,9%, estas soldaduras no requieren ningún tipo de cuidado especial y suelen funcionar bastante bien por lo general hasta intensidades de 250 A, pero a mayores intensidades esté tipo de cobre se calienta en exceso y sufre un desgaste prematuro.

Puntas de aleación de cobre, cromo y circonio.

Las aleaciones de acero-cromo-níquel o lo que es lo mismos los aceros inoxidables, este tipo de aceros tiene una  dilatación media que se ve incrementada por su baja conductividad térmica y será más recomendable utilizar puntas de cobre aleadas con cromo y circonio, esta puntas poseen más dureza que las de cobre electrolítico y menos dilatación térmica lo que favorece el deslizamiento de estos aceros con poca conductividad. Ademas tienen un menor desgaste a altas temperaturas lo que las hace muy interesantes para soldadura en alta intensidad y sistemas donde las exigencias son mayores, en contra tienen una conductividad térmica del orden de un 20% menor que el cobre de uso general (Cu-ETP) y son menos económicas.

Puntas especiales para hilos de aleaciones de aluminio.

Por ultimo hablaremos de las puntas destinadas a las soldadura de Aluminio, estas puntas son de cobre electrolítico pero debido a la gran dilatación térmica del aluminio a poca temperatura el diámetro interior de estas puntas esta algo sobre dimensionado para que el hilo de aluminio no quede bloqueado al calentase, suelen ir marcadas con una A continuación de la media del hilo de soldadura. Hoy en día y debido a la mala calidad de las puntas de contacto de origen asiático los diámetros interiores de las puntas de contacto son mayores y muchas veces es posible utilizar una punta estándar para aluminio sin que esto afecte a la soldadura, pero no es la mejor opción porque son diámetros inestables y no podemos controlar su uniformidad.

También existe la posibilidad de usar puntas de gran longitud (mayor de 40 mm), con una buena refrigeración, se ha comprobado que este tipo de puntas pueden funcionar perfectamente en la soldadura de aluminio sin ser específicamente para ello, esto se consigue porque tanto la punta como el hilo de soldadura de aluminio se calientan menos al tomar la corriente y las dilataciones entre ellos son menores.

Puntas bi-componentes.

Sin embargo si que hay un tipo de puntas que utilizan un bi-componente, en su exterior es cobre 99.9% pero su interior es un cobre de mayor dureza, con esto se consigue mantener la conductividad eléctrica de la punta pero darle mayor dureza al desgaste por el paso del hilo.

Están puntas tiene un precio mayor porque su fabricación es mas compleja pero son altamente recomendables en aplicaciones de soldadura robótica, donde las menores paradas compensan sobradamente que el incremento del coste.

Puntas con superficies plateadas.

Existen otro tipos de puntas con baños de plata y combinaciones de varios materiales que prometen durar más y ser más eficientes, pero nada de esto bajo mi criterio tiene ninguna explicación que justifica la el aumento de precio de estas puntas especiales, puesto que los baños superficiales apenas tiene unas micras de espesor y es conocido que la dureza de la plata es muy baja, por lo que posiblemente en baño se eliminara al poco tiempo  por el paso del hilo de acero siendo nula su eficacia.

En conclusión, debemos usar las puntas que más se adecuen a nuestro trabajo, no olvidemos que el objetivo de un sistema de producción es ser lo mas eficiente posible y en eso cuenta tanto la duración de tu punta de contacto como el coste de esta.

José Carlos M.

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Actualiza tu viejo robot y aumenta el rendimiento de tu antorcha.

Los robots industriales pueden durar mas de 20 años con un buen mantenimiento, a veces después de muchos programas es difícil cambiar la antorcha de soldadura, seguramente ya no se fabrica ese modelo o el resultado de esa antorcha no ha sido el esperado.
Con la serie de antorchas de soldadura BOTseries podemos hacer una antorcha a media que respete el punto de programación TCP, y si las medidas aportadas son correctas replicar ese punto para que no tengas que re-programar nada.
Esto como es evidente es un ahorro importante de costes y de tiempo por apenas un pequeño suplemento del desarrollo de la adaptación.
Muchos clientes ya han optado por esta opción con una gran aceptación, pídenos toda la información que necesites estaremos encantados de ayudarte.

Pide más información!

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Gran éxito con nuestros nuevos sistemas en MetalMadrid 2018

Presentamos en Madrid nuestra nueva gama de productos para sistemas de soldadura robótica BOTseries, este nuevo sistema presenta muchísimas mejoras con respecto a la gran variedad sistemas actuales que existen en el mercado.

Todas estas mejoras presentadas por primera vez en MetalMadrid han hecho del nuevo producto un éxito rotundo. El gran interés que ha despertado, como no podía ser de otra manera, nos ha hecho ratificar que vamos por el buen camino y que la calidad y la tecnología en este tipo de productos son una apuesta segura.

Seguiremos apostando en futuras ediciones por esta feria y estamos convencidos que las mejoras futuras que os presentaremos no os dejaran indiferentes.

Pide más información!

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